日前，工业和信息化部、国家市场监督管理总局公布《2021年重点用能行业能效“领跑者”企业名单》，山西光大焦化气源有限公司上榜焦炭和焦炉气制甲醇行业能效“领跑者”。其中，焦炭行业共有5家企业上榜，该公司是唯一一家焦炉气制甲醇企业。

　　技术革新改造

　　山西光大焦化气源有限公司年产150万吨焦炭，采用全干法熄焦工艺，配有85吨/时和120吨/时的干熄焦及发电系统。

　　干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至平均150℃以下。全干法熄焦工艺不仅提高了成品焦的品质、降低了生产成本、减少了环境污染，而且焦炭中不含水分，保证了高炉的稳定操作。同时，干熄焦余热可回收进行发电，年可回收标准煤约9.1万吨，发电量约2.4亿千瓦时。

　　该公司自创建以来，累计投资10亿余元，用于建设工业物料厂全封闭、焦炉封闭加罩、焦化废水提标改造及深度处理、干熄焦配套余热利用发电、低温循环水余热利用供暖、工业余热制冷、焦炉烟气脱硫脱硝提标改造、化产系统VOCs治理、厂容厂貌整治和五化建设等节能环保绿色低碳项目30余项，累计实现节能19万吨标准煤。

　　余热回收利用

　　山西光大焦化在生产中利用各种设备和工艺对循环水、化产循环氨水、焦炉烟道气等余热进行回收利用，提高了热能的利用率，减少了能源损耗。

　　山西光大焦化利用4台热泵机组实现循环水余热综合利用。通过将焦化产环冷却水的热量回收，送入城市供暖系统，每年余热回收量达2万吨标准煤，是目前国内焦化企业最大的循环水余热综合利用项目。通过循环氨水对焦炉煤气进行降温实现化产循环氨水余热利用，650℃~750℃的煤气降至85℃的同时循环氨水大量蒸发，夏季可利用循环氨水的余热驱动溴化锂装置制取16℃~18℃的冷水提供给初冷器、脱硫预冷器及终冷器等设备使用，冬季可利用换热器对循环氨水进行换热供暖，年可节约标准煤3000吨标准煤。通过将焦炉烟道气余热回收利用，将280℃~300℃的焦炉烟道气换热至150℃左右的同时可回收低压蒸汽，年可节约标准煤2.3万吨。

　　物料链式循环

　　焦化行业属于典型的能源加工转换类行业。山西光大焦化坚持以建设资源节约型、环境友好型企业为目标，全面实施绿色工厂建设节能减排工程，应用节能新技术、新工艺、新设备，高效利用一次能源，充分回收利用各种二次能源。目前已形成了净化后的焦炉煤气先供居民生活使用，再生产甲醇、甲醇驰放气生产合成氨。合成氨解析气回用于焦炉加热，焦炭干熄后的热量用于发电供生产使用，焦炉废气和荒煤气余热用于冬季集中供暖或夏季制冷，焦化废水深度处理后回用于循环水系统补水等物料链式循环的鲜明特征，基本实现了资源的有效利用。

　　据悉，2021年山西光大焦化气源有限公司焦炭能耗值为104.7千克标准煤/吨，优于标准先进值8.96%；焦炉气制甲醇能耗值为1133.75千克标准煤/吨，优于标准先进值12.79%。焦炭和焦炉气制甲醇能耗分别较2020年的能耗值降低2.9千克标准煤/吨和14.25千克标准煤/吨，创历史新低。